“O papel do designer é o de um bom anfitrião, reflexivo, capaz de antecipar-se às necessidades dos seus hóspedes”. Charles Eames.
Herman Miller é uma empresa de design e fabricação de móveis que, além de produzir objetos contemporâneos, mantem uma estreita relação com o desenho de peças clássicas. Neste caso em particular, sua relação com Charles e Ray Eames começa na década de 1940, ao desenvolver em conjunto suas cadeiras de madeira compensada moldada e sua clássica espreguiçadeira lounge.
Após uma longa pesquisa explorando a curvatura da madeira compensada e a construção de formas orgânicas com base nas novas tecnologias e materiais, o casal de arquitetos desenvolveu a Cadeira Shell, um ícone do design que é fabricado em série até os dias de hoje. Confira seu processo construtivo a seguir.
"Os detalhes não são detalhes. Eles fazem o desenho".
A história da Cadeira Shell (1950) se inicia mais de dez anos antes do debut público do seu desenho. Anos antes de se casar com Ray, Charles vinha experimentando técnicas para moldar a madeira compensada e seus esforços resultaram em interessantes objetos como macas, talas de imobilização e inclusive um assento de avião planador para a Força Aérea dos EUA.
Uma vez finalizada a guerra e já unidos em matrimônio, os Eames voltaram a explorar a possibilidade de criar uma cadeira de produção massiva. Apesar dos seus melhores esforços, eles ainda eram incapazes de produzir uma forma curva em madeira compensada através de 'uma só camada'. Mesmo assim, graças a estes esforços nasceu a Cadeira Eames Pywood de 1946 (composta por painéis de madeira compensada moldada, separando o encosto do assento).
Dois anos mais tarde se produziu uma cadeira de 'uma só camada' em metal estampado para o Concurso Internacional de Móveis de Baixo Custo do Museu de Arte Moderna. Obtiveram o segundo lugar porém, o protótipo era muito caro e desta forma começaram a buscar novos materiais como o plástico reforçado em fibra de vidro, um material que pode ser moldado em formas orgânicas.
Assim nasce a cadeira que apresentamos hoje, transformando-se na primeira cadeira de plástico fabricada em série. Através dos anos, suas cores, tamanhos e outras opções de tapeçaria foram aparecendo, tornando-a não só facilmente reproduzível mas, também, altamente personalizável.
A cadeira produzida hoje em dia por Herman Miller é uma reprodução exata do desenho original, porém incorporando polipropileno 100% reciclável. Confira, em detalhe, o processo de fabricação da cadeira em 12 passos.
1. Mistura-se a resina colorida em recipientes.
Através do emprego da tecnologia utilizada na indústria automotriz, a nova resina de fibra de vidro de Herman Miller é livre de monômero, processada sem emissões de VOC (compostos orgânicos voláteis) ou HAP (contaminantes do ar perigosos), eliminando a necessidade de oxidantes térmicos.
2. As pré-fôrmas são retiradas da máquina CNC e são inspecionadas.
Para criar as pré-fôrmas das novas cadeiras utiliza-se um 'processo de aglutinação seca', em vez da 'via úmida' que se utiliza na produção de fibra de vidro convencional. No processo de 'aglutinação seca', os fios de fibra de vidro fundem-se a uma temperatura mais baixa e são arrastados por uma máquina CNC a uma tela em forma de concha. Um vazio garante que as partículas soltas estejam contidas ao invés de serem sopradas ao ar e são capturadas pela 'cola úmida', como se estivessem na fabricação convencional. Neste momento, aplica-se uma alta temperatura e os fios fundem-se sem perder a pré-fôrma. É somente neste ponto que a mão do homem entra em contato com a pré-forma para inspeciona-la e limpa-la.
3. A resina é aplicada à pré-fôrma.
A pré-fôrma de fibra de vidro encontra-se em uma espécie de base. Os trabalhadores pesam a resina para calcular uma quantidade exata que logo é derramada sobre a pré-fôrma para recobrir e suavizar a camada sistematicamente com uma ferramenta manual.
4. A pré-fôrma de resina recoberta é colocada na prensa.
Uma vez que a resina foi aplicada uniformemente sobre a pré-fôrma, a camada é colocada na prensa onde se aplica uma combinação de calor e pressão. A prensa recorta o contorno da cadeira para eliminar o excesso de fibra de vidro antes de lixar.
5. Inspeção da camada.
Qualquer excesso de pré-fôrma que ainda esteja preso a cadeira depois de ser cortada pela prensa é eliminado manualmente e a camada é retirada da prensa para a realização de uma inspeção visual. A prensa é limpa depois de cada uso.
6. As bordas são lixadas.
As bordas da concha são lixadas manualmente e são finalizadas com uma lixa elétrica. A cadeira é limpa e embalada. Inspecionada pela última vez ela é enviada às instalações da Herman Miller.
7. São aplicados amortecedores na base da camada.
A base dos depósitos é limpada de maneira sistemática a fim de aderir eficazmente os amortecedores. Aplica-se adesivo a cada um deles através de uma máquina, enquanto a cadeira - recém limpa - é transportada por uma esteira para efetuar a incorporação dos amortecedores.
8. Os amortecedores são apertados e testados.
As cadeiras voltam a ser inspecionadas nesta etapa. Cada kit de suspensão é fixado manualmente.
9. Estofados de tapeçaria.
A tapeçaria encontra-se cortada por um computador "butter cutter" e é costurada à mão segundo o padrão apropriado.
10. A tapeçaria é montada sobre a cadeira.
O preenchimento de espuma é colocado sobre a cadeira após a instalação da tapeçaria através de J-Channel. A partir deste ponto, o estofado é tensionado e posicionado em outra prensa onde se aplica calor e pressão.
11. As bases são unidas à carcaça.
Cada cadeira encontra-se marcada com um adesivo para especificar uma base única. As bases são selecionadas e unem-se em cada cadeira individualmente, sendo asseguradas com a conferência manual.
12. Embalagem e envio.
Cada cadeira limpa e finalizada é embalada para seu posterior envio.
* Sabia mais detalhes sobre a Heman Miller e explore outros produtos relacionados no nosso Catálogo de Materiais.
